El Campus Viriato de la USAL lidera el proyecto internacional de innovación para el crecimiento inteligente y sostenible de la industria del plástico en el Espacio Sudoeste Europeo “INTERREG SUDOE COMPRESSer”. El presupuesto total del proyecto internacional, iniciado en 2018, ascendió a 474.189 euros y el investigador principal de la iniciativa ha sido Roberto García Martín, del Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Salamanca.
El proyecto persigue ofrecer una solución innovadora en el ámbito de los envases para almacenamiento de líquidos y gases a presión en el Espacio Sudoeste Europeo. Estos productos son una parte importante de la actividad industrial, además, permiten una densidad energética superior y tienen una gran influencia de rendimiento industrial. De esta forma, el objetivo de “INTERREG SUDOE COMPRESSer” es desarrollar nuevos recipientes a presión elaborados en materiales compuestos (MC), aportando una solución innovadora en base a las tecnologías más punteras existentes en el mercado.
Zamora24horas charla con Roberto José García, jefe de filas de este proyecto, para analizar este proyecto que pone a Zamora en el centro de la investigación y el desarrollo.
¿Cómo surge este proyecto?
Es un proyecto europeo cuya idea surgió desde Ingeniería Mecánica de la Politécnica de Zamora. SUDOE es un programa muy competitivo y tuvimos la suerte de que nos dieran este proyecto.
¿En qué consiste el proyecto?
SUDOE es un programa europeo que tiene diferentes acciones y nuestra rama es la del desarrollo tecnológico. Nosotros presentamos una alternativa a la presurización de gases. Por ejemplo, bombonas de butano o extintores usando materiales compuestos en vez de materiales tradicionales como acero o aluminio. La idea es desarrollar una tecnología de composites a gases presurizados, pero se puede hacer a muchas otras cosas: cualquier tubería, inyectores de un coche… Es una tecnología interesante y también porque en el sur de Europa muy poca gente se dedica a esta tecnología en concreto.
¿Se puede decir que Zamora es pionera es esta materia?
De materiales compuestos se ha hecho mucho. Pero la zona sur de Europa no hay gente dedicada a esto. No somos pioneros porque los composites se han estudiado bastante, pero ahora mismo somos un clúster de investigación de los pocos que hay en esta tecnología. Puede ser una ventaja interesante porque este conocimiento se puede transferir a muchas industrias.
¿Cómo ha sido el proceso?
Es una tecnología muy exclusiva y nosotros en la Politécnica de Zamora tenemos gente muy buena en simulación con ordenadores, pero carecíamos de materiales y de expertos en el proceso de Filament winding (bobinado de filamento). Localizamos en Portugal un socio que conocía esta técnica, en la Universidad de Aveiro, y luego en Burdeos hay un instituto tecnológico muy potente que se dedica al desarrollo de polímeros. Nos juntamos y empezamos a funcionar. Desde la Politécnica tenemos unos laboratorios muy buenos, vamos creciendo. Ha pasado de ser una Escuela de Ingeniería a ser una Facultad de Ingeniería. Entonces nos hemos encargado aquí de testar los materiales que diseñaban desde Francia y hemos ido haciendo prototipos que se han ido fabricando en Portugal para ir desarrollando esta tecnología.
¿Cuánto tiempo llevan en marcha?
Empezamos hace tres años, pero ha sido un camino con baches debido a la pandemia porque no hemos podido viajar, hemos hecho mucha videoconferencia, hemos tenido que mandar las probetas por correo… Ha sido complejo. El proyecto acababa hace escasos días.
¿Cuál es el siguiente paso?
Nuestra idea es seguir trabajando porque tenemos un prototipo muy adelantado y lo siguiente que pensamos es pedir otro proyecto para capitalización para ponerlo en el mercado. Hay mucho interés en este proyecto porque estamos sustituyendo un material convencional por uno muy innovador. Abre muchas posibilidades y por eso nos han contactado varias empresas para su industrialización.
¿Han notado el apoyo de Europa?
Desde luego. El programa SUDOE es una pasada. Desde Europa se nos ha dado mucho soporte, nos dan buenas financiaciones e incluso te ayudan en la capitalización del proyecto.
¿Algunos ejemplos concretos para este proyecto?
Por ejemplo, las bombonas de buceo pesan una barbaridad, entonces el que podamos desarrollar una botella mucho más ligera y que puedes meter en el mar porque el composite no les afecta la corrosión es muy positivo. También, yo veo un mercado interesante si sale el vehículo de hidrógeno, porque el depósito hay que meterlo en algún sitio y en un coche no puedes poner un botellón que pese 100 kilos. Entonces hay buenas posibilidades.
¿Qué ventajas tiene el composite?
Ya hemos comentado que por ejemplo la reducción de peso. Otra ventaja es que aguanta impactos, mientras que una botella de acero la golpeas y se deforma. Ahora se están haciendo en kevlar por eso. Las posibilidades son muy diversas.
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